軋輥生產廠家介紹新型鍛造高速鋼軋輥材料淬火工藝

現代化大型冷帶鋼軋機已完成無頭、半無頭軋制，對板帶的質量如冷軋板帶的外表平整度、厚度差等方面要求越來越高，對作業輥的質量要求也越來越高，無論是對外表硬度還是淬硬層深度的要求都有較大的進步。下面軋輥生產廠家無錫市太湖軋輥將說說新式鑄造高速鋼軋輥。

冷軋作業輥材質的研討一向備受軋輥界的高度重視，從剛開始的軸承鋼逐步開展到2%Cr、3%Cr、5%Cr型鋼，其開展通常以鉻含量的不斷進步為根本特征。近年來呈現了半高速鋼、高速鋼軋輥材質，其安排和碳化物的研討已有一些報導。安徽環渤灣高速鋼軋輥有限公司的技術人員對一種新開發的鑄造高速鋼冷軋作業輥資料的淬火工藝進行研討，剖析了淬火溫度對高速鋼軋輥安排、晶粒度、剩余奧氏體和硬度的影響，為開發冷軋作業輥提供理論及實驗根底。

實驗用新式鑄造高速鋼軋輥資料選用50kg真空感應爐進行熔煉，然后高溫鑄形成100mm×100mm×250mm坯料，經700℃、4h退火后得到實驗用原始料。金相試樣為15mm×15mm×15mm方塊，選用箱式電阻爐進行不同溫度加熱，空冷淬火。選用660RLD/T型洛氏硬度計檢測硬度，選用X’perProX射線衍射儀檢測剩余奧氏體，選用Axiovert200MAT光學顯微鏡檢測安排和晶粒度，選用QUANTA400掃描電子顯微鏡調查碳化物。

新式鑄造高速鋼軋輥鑄態安排為下貝氏體+萊氏體+少數馬氏體+條塊狀碳化物+顆粒狀碳化物，其間大塊的條狀碳化物為鋼液凝結過程中析出的一次碳化物，顆粒狀碳化物為冷卻過程中從奧氏體中析出的二次碳化物，碳化物含量為3.6%。研討標明：

（1）淬火溫度影響碳化物的溶解，跟著淬火溫度的升高，高速鋼軋輥淬火安排中碳化物含量逐步削減。當溫度升高至1200℃時，粒狀碳化物已根本溶解，僅剩少數塊狀碳化物。

（2）跟著淬火溫度的升高，高速鋼晶粒不斷長大。當淬火溫度超越1040℃時，晶粒長大趨勢明顯，淬火溫度超越1160℃，晶粒度達4.5級，晶粒粗化已十分嚴重。

（3）跟著淬火溫度的升高，剩余奧氏體含量不斷添加。當淬火溫度在1080℃以下時，剩余奧氏體含量添加較陡峭，隨后其含量急劇添加。當淬火溫度到達1160℃時，剩余奧氏體含量增至38%。因此，從剩余奧氏體含量控制方面考慮，淬火溫度應低于1080℃.

（4）在1040℃淬火時，硬度到達峰值，較高可達64.1HRC，此時高速鋼軋輥安排、晶粒度、剩余奧氏體含量匹配到達較佳。

（5）新式鑄造高速鋼軋輥資料淬火溫度應挑選在1020～1080℃之間。

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